Знание точности обработки, необходимое для обработки

Точность обработки — это степень соответствия реальных размеров, формы и положения поверхности обрабатываемых деталей идеальным геометрическим параметрам, требуемым чертежами.Идеальным геометрическим параметром для размера является средний размер;для геометрии поверхности это абсолютная окружность, цилиндр, плоскость, конус и прямая линия и т. д.;для взаимного положения между поверхностями — абсолютная параллельность, вертикаль, соосность, симметрия и т. д. Отклонение реальных геометрических параметров детали от идеальных геометрических параметров называется погрешностью обработки.

1. Концепция точности обработки
Точность обработки в основном используется для производства изделий, а точность обработки и погрешность обработки — термины, используемые для оценки геометрических параметров обрабатываемой поверхности.Точность обработки измеряется уровнем допуска.Чем меньше значение уровня, тем выше точность;ошибка обработки представлена ​​числовым значением, и чем больше числовое значение, тем больше ошибка.Высокая точность обработки означает небольшие ошибки обработки, и наоборот.

Существует 20 классов точности от IT01, IT0, IT1, IT2, IT3 до IT18, из которых IT01 указывает на самую высокую точность обработки детали, а IT18 указывает на самую низкую точность обработки детали.Вообще говоря, IT7 и IT8 имеют среднюю точность обработки.уровень.

Фактические параметры, полученные любым методом механической обработки, не будут абсолютно точными.Исходя из функции детали, считается, что точность обработки гарантируется, если погрешность обработки находится в пределах диапазона допусков, требуемого чертежом детали.

Качество станка зависит от качества обработки деталей и качества сборки станка.Качество обработки деталей включает в себя точность обработки и качество поверхности деталей.

Под точностью обработки понимается степень, в которой фактические геометрические параметры (размер, форма и положение) детали после обработки соответствуют идеальным геометрическим параметрам.Разница между ними называется ошибкой обработки.Размер ошибки обработки отражает уровень точности обработки.Чем больше ошибка, тем ниже точность обработки, чем меньше ошибка, тем выше точность обработки.

2. Содержание, связанное с точностью обработки
(1) Точность размеров
Относится к степени соответствия между фактическим размером обрабатываемой детали и центром зоны допуска размера детали.

(2) Точность формы
Относится к степени соответствия фактической геометрии поверхности обрабатываемой детали идеальной геометрии.

(3) Точность положения
Относится к фактической разнице точности положения между соответствующими поверхностями деталей после механической обработки.

(4) Взаимосвязь
Обычно при проектировании деталей машин и указании точности обработки деталей следует обращать внимание на контроль погрешности формы в пределах допуска положения, причем погрешность положения должна быть меньше допуска на размер.То есть для прецизионных деталей или важных поверхностей деталей требования к точности формы должны быть выше, чем требования к точности положения, а требования к точности положения должны быть выше, чем требования к точности размеров.

3. Метод регулировки
(1) Отрегулируйте систему обработки
(2) Уменьшить ошибку станка
(3) уменьшить ошибку передачи цепи передачи
(4) Уменьшить износ инструмента
(5) Уменьшить силовую деформацию технологической системы
(6) Уменьшить тепловую деформацию технологической системы
(7) Уменьшить остаточное напряжение

4. Причины влияния
(1) Ошибка принципа обработки
Ошибка принципа обработки относится к ошибке, вызванной использованием приблизительного профиля лезвия или приблизительного отношения передачи для обработки.Ошибки принципа обработки чаще всего возникают при обработке резьбы, зубчатых колес и сложных поверхностей.

При обработке приблизительная обработка обычно используется для повышения производительности и экономии при условии, что теоретическая ошибка может соответствовать требованиям точности обработки.

(2) Ошибка настройки
Ошибка настройки станка относится к ошибке, вызванной неточной регулировкой.

(3) Ошибка станка
Ошибка станка относится к производственной ошибке, ошибке установки и износу станка.В основном это ошибка направляющей направляющей станка, ошибка вращения шпинделя станка и ошибка передачи цепи трансмиссии станка.

5. Метод измерения
Точность обработки В соответствии с различным содержанием точности обработки и требованиями к точности используются различные методы измерения.Вообще говоря, существуют следующие виды методов:

(1) В зависимости от того, измеряется ли измеряемый параметр напрямую, его можно разделить на прямое измерение и косвенное измерение.
Прямое измерение: непосредственное измерение измеренного параметра для получения измеренного размера.Например, измерить штангенциркулем и компаратором.

Косвенное измерение: измерение геометрических параметров, связанных с измеренным размером, и получение измеренного размера путем расчета.

Очевидно, что прямое измерение более интуитивно понятно, а косвенное измерение более громоздко.Как правило, когда измеренный размер или прямое измерение не могут удовлетворить требованиям точности, необходимо использовать косвенное измерение.

(2) В зависимости от того, представляет ли значение показаний измерительного прибора непосредственно значение измеренного размера, его можно разделить на абсолютное измерение и относительное измерение.
Абсолютное измерение: значение показания напрямую указывает размер измеренного размера, например, при измерении штангенциркулем.

Относительное измерение: значение показания представляет собой только отклонение измеренного размера относительно стандартного количества.Если для измерения диаметра вала используется компаратор, то нулевое положение прибора следует сначала отрегулировать с помощью измерительной колодки, а затем проводить измерение.Измеряемое значение представляет собой разницу между диаметром бокового вала и размером измерительного блока, что является относительным измерением.Вообще говоря, относительная точность измерения выше, но измерение более проблематично.

(3) В зависимости от того, находится ли измеряемая поверхность в контакте с измерительной головкой измерительного прибора, она делится на контактное измерение и бесконтактное измерение.
Контактное измерение: измерительная головка находится в контакте с поверхностью, к которой нужно прикоснуться, и существует механическое измерительное усилие.Например, измерение деталей микрометром.

Бесконтактное измерение: измерительная головка не соприкасается с поверхностью измеряемой детали, а бесконтактное измерение позволяет избежать влияния силы измерения на результаты измерения.Такие, как использование проекционного метода, интерферометрия световых волн и так далее.

(4) В зависимости от количества параметров, измеренных за один раз, оно делится на однократное измерение и комплексное измерение.
Однократное измерение: измеряйте каждый параметр тестируемой детали отдельно.

Комплексное измерение: Измерьте комплексный показатель, отражающий соответствующие параметры детали.Например, при измерении резьбы с помощью инструментального микроскопа фактический диаметр шага резьбы, полуугловая ошибка профиля зуба и суммарная ошибка шага могут быть измерены отдельно.

Комплексные измерения, как правило, более эффективны и надежны для обеспечения взаимозаменяемости деталей и часто используются для проверки готовых деталей.Одно измерение может определить погрешность каждого параметра отдельно и обычно используется для анализа процесса, проверки процесса и измерения заданных параметров.

(5) В зависимости от роли измерения в процессе обработки оно делится на активное измерение и пассивное измерение.
Активное измерение: заготовка измеряется во время обработки, и результат непосредственно используется для управления обработкой детали, чтобы предотвратить образование отходов во времени.

Пассивное измерение: измерения, выполняемые после обработки заготовки.Этот тип измерения может только судить о том, соответствует ли заготовка требованиям или нет, и ограничивается поиском и отбраковкой отходов.

(6) В зависимости от состояния измеряемой детали в процессе измерения оно делится на статическое измерение и динамическое измерение.
Статическое измерение: измерение относительно стационарное.Например, микрометр для измерения диаметра.

Динамическое измерение: во время измерения измеряемая поверхность и измерительная головка перемещаются относительно моделируемого рабочего состояния.

Метод динамического измерения может отражать состояние деталей, близкое к состоянию использования, что является направлением развития технологии измерения.


Время публикации: 30 июня 2022 г.