Навыки обработки на токарном станке с ЧПУ

Токарный станок с ЧПУ - это высокоточный и высокопроизводительный станок-автомат. Использование токарного станка с ЧПУ может повысить эффективность обработки и увеличить стоимость. Появление токарного станка с ЧПУ заставило предприятия отказаться от технологии обратной обработки. Технологию обработки на токарных станках с ЧПУ сравнивают с обычными токарными станками. Процесс обработки аналогичен, но поскольку токарный станок с ЧПУ является одноразовым зажимом и непрерывной автоматической обработкой для завершения всех токарных операций, следует обратить внимание на следующие аспекты.

Разумный выбор количества резки

Три основных элемента для высокоэффективной обработки металлов резанием: обрабатываемый материал, режущие инструменты и условия резания. Они определяют время обработки, стойкость инструмента и качество обработки. Экономичный и эффективный метод обработки должен быть разумным выбором условий резания.

Три элемента условий резания: скорость резания, скорость подачи и глубина резания напрямую вызывают повреждение инструмента. С увеличением скорости резания температура режущей кромки инструмента будет повышаться, что приведет к механическому, химическому и термическому износу. Скорость резания увеличена на 20%, стойкость инструмента уменьшится на 1/2.

Взаимосвязь между условиями подачи и износом задней части инструмента находится в очень небольшом диапазоне. Однако скорость подачи велика, температура резания повышается, а обратный износ велик. Он оказывает меньшее влияние на инструмент, чем скорость резания. Хотя влияние глубины резания на инструмент не так велико, как скорость резания и скорость подачи, при резке на малой глубине резания материал, который нужно резать, будет образовывать упрочненный слой, что также повлияет на срок службы инструмента. .

Пользователь должен выбрать используемую скорость резания в зависимости от обрабатываемого материала, твердости, состояния резания, типа материала, скорости подачи, глубины резания и т. Д.

Выбор наиболее подходящих условий обработки выбирается на основе этих факторов. Регулярный, стабильный износ и долговечность - идеальные условия.

Однако на практике выбор срока службы инструмента зависит от износа инструмента, изменения размеров, подлежащих обработке, качества поверхности, шума резания и нагрева при обработке. При определении условий обработки необходимо проводить исследования в соответствии с реальной ситуацией. Для труднообрабатываемых материалов, таких как нержавеющая сталь и жаропрочные сплавы, могут использоваться охлаждающие жидкости или лезвия с хорошей жесткостью.

Как определить три элемента кроя

Как правильно выбрать эти три элемента - основное содержание курса по принципу резки металла. WeChat выделяет некоторые из основных моментов. Основные принципы выбора этих трех элементов:

(1) Скорость резания (линейная скорость, окружная скорость) V (м / мин)

Чтобы выбрать количество оборотов шпинделя в минуту, вы должны сначала знать, какой должна быть линейная скорость резания V. Выбор V: зависит от материала инструмента, материала заготовки, условий обработки и т. Д.

Материал инструмента:

Для цементированного карбида V может быть выше, обычно более 100 м / мин. Как правило, при покупке клинка указаны технические параметры:

Сколько линейных скоростей можно выбрать при обработке какого материала. Быстрорежущая сталь: V может быть только низким, обычно не более 70 м / мин, а в большинстве случаев менее 20-30 м / мин.

Материал заготовки:

Для высокой твердости значение V низкое; для чугуна значение V невысокое. Когда в качестве материала инструмента используется твердый сплав, она может составлять 70 ~ 80 м / мин; для низкоуглеродистой стали V может быть более 100 м / мин. Для цветных металлов V может быть выше (100 ~ 200 м / мин). Для закаленной стали и нержавеющей стали V должно быть меньше.

Условия обработки:

Для черновой обработки V должно быть меньше; для отделки V должно быть выше. Жесткая система станка, заготовки и инструмента неудовлетворительна, а значение V установлено на низкое. Если S, используемая программой ЧПУ, представляет собой количество оборотов шпинделя в минуту, тогда S следует рассчитывать в соответствии с диаметром заготовки и линейной скоростью резания V: S (количество оборотов шпинделя в минуту) = V (линейная скорость резания) * 1000 / (3,1416 * диаметр заготовки) Если программа ЧПУ использует постоянную линейную скорость, тогда S может напрямую использовать линейную скорость резания V (м / мин)

(2) Количество подачи (количество резки)

F в основном зависит от требований к шероховатости поверхности детали. При чистовой обработке требования к поверхности высоки, а величина резания небольшая: 0,06 ~ 0,12 мм / оборот шпинделя. При черновой обработке лучше быть побольше. В основном это определяется прочностью инструмента. Как правило, оно может быть больше 0,3. Когда главный задний угол инструмента большой, прочность инструмента низкая, и величина подачи не может быть слишком большой. Кроме того, следует учитывать мощность станка, жесткость заготовки и инструмента. Программа ЧПУ использует две единицы скорости подачи: мм / мин, мм / шпиндель на оборот, использованная выше единица измерения - мм / шпиндель на оборот, если вы используете мм / мин, вы можете использовать формулу для преобразования: подача в минуту = на Величину поворота инструмента * оборотов шпинделя в минуту

(3) Глубина резания (глубина резания)

При чистовой обработке оно обычно может быть меньше 0,5 (значение радиуса). При черновой обработке он определяется в зависимости от положения детали, инструмента и станка. Как правило, небольшой токарный станок (максимальный диаметр обработки менее 400 мм) используется для точения стали № 45 в нормализованном состоянии, а глубина резания в радиальном направлении обычно не превышает 5 мм. Также обратите внимание, что если скорость шпинделя токарного станка принимает обычное регулирование скорости преобразования частоты, когда скорость шпинделя в минуту очень низкая (менее 100 ~ 200 об / мин), выходная мощность двигателя будет значительно снижена. Глубина и скорость подачи могут быть очень малы.

Выбирайте инструмент разумно

1. При черновой токарной обработке выберите инструмент с высокой прочностью и хорошей износостойкостью, чтобы удовлетворить требованиям большого обратного захвата и большой подачи при черновой токарной обработке.

2. При чистовой токарной обработке выбирайте высокоточные и надежные инструменты, чтобы обеспечить соблюдение требований к точности обработки.

3. Чтобы сократить время смены инструмента и облегчить настройку инструмента, следует как можно чаще использовать ножи с машинным зажимом и лезвия с механическим зажимом.

Разумный подбор светильников

1. Старайтесь использовать обычные приспособления для зажима заготовки, избегайте использования специальных приспособлений;

2. Базовая точка позиционирования детали совпадает, чтобы уменьшить ошибку позиционирования.

Определить маршрут обработки

Маршрут обработки - это траектория движения и направление инструмента относительно детали во время обработки станка с индексным управлением.

1. Он должен обеспечивать требования к точности обработки и шероховатости поверхности;

2. Маршрут обработки должен быть максимально сокращен, чтобы сократить время простоя инструмента.

Взаимосвязь между маршрутом обработки и разрешением на обработку

В настоящее время, при условии, что токарный станок с ЧПУ не получил широкого распространения, избыточный запас на заготовке, особенно край, содержащий твердый кожный слой ковки и литья, должен быть размещен на обычном токарном станке для обработки. Если для обработки необходимо использовать токарный станок с ЧПУ, нужно обратить внимание на гибкость программы.

Основные моменты установки светильника

В настоящее время соединение между гидравлическим патроном и гидравлическим зажимным цилиндром осуществляется стяжной тягой. Основные моменты зажима гидравлического патрона следующие: сначала движущейся рукой снимите гайку на гидроцилиндре, снимите тяговую трубку и вытащите ее из заднего конца шпинделя. Движущейся рукой открутите крепежный винт патрона, чтобы снять патрон.


Время публикации: 24 июня 2021 г.